Kẹo là món đồ ăn chơi được đặc biệt yêu thích bởi trẻ em và cả người lớn. Mỗi năm, số lượng kẹo được sản xuất là vô cùng lớn để đáp ứng cho nhu cầu tiêu thụ của thị trường và người tiêu dùng. Mặc dù phổ biến là vậy, tuy nhiên, không có nhiều người tìm hiểu và biết về quy trình để sản xuất ra được những viên kẹo ngọt đủ màu sắc, hấp dẫn đó như thế nào. Vậy, hãy cùng với Máy Đóng Gói Anpha tìm hiểu chi tiết quy trình chế biến kẹo trong bài viết sau. Nguyên liệu để chế biến kẹo gồm có 2 thành phần chính đó là chất tạo ngọt và hương vị. Đối với các loại kẹo dẻo, ngoài hai thành phần đó sẽ có thêm gelatin. Đây là một loại protein có nguồn gốc từ động vật với tác dụng làm cho kẹo có độ dẻo và mềm và dễ tan chảy hơn khi ăn.  Đây là thành phần quan trọng không thể thiếu để tạo ra những viên kẹo với nhiều mùi hương hấp dẫn đặc trưng cho từng loại kẹo. Hưng vị để sản xuất kẹo có thể là hương vị tự nhiên được chiết xuất từ các loại trái cây, nhựa cây, mật ong… Bên cạnh đó còn có hương vị nhân tạo được tạo ra từ các chất hóa học được phép sử dụng trong ngành thực phẩm để tạo hương cho kẹo. Chất tạo ngọt của hầu hết các loại kẹo là sucrose và fructose, ngoài ra còn có sự kết hợp của siro ngô để tạo độ phồng cho kẹo dẻo và duy trì độ ẩm cần thiết cho kẹo, giúp tiết kiệm chi phí. Một chất tạo ngọt khác cũng thường được sử dụng là sorbitol với công dụng giúp bảo quản cho kẹo ngọt khỏi sự phát triển của các loại vi sinh vật. Như đã đề cập đến trên, đây là thành phần không thể thiếu đối với kẹo dẻo. Gelatin có tác dụng làm nên độ dẻo cho kẹo, tạo ra những loại kẹo mềm phù hợp với nhu cầu của người tiêu dùng. Những viên kẹo ngọt hấp dẫn, bắt mắt và được mọi người yêu thích thường được chế biến theo một quy trình nhất định. Dưới đây là quy trình cụ thể để chế biến kẹo theo từng bước. >> Quy Cách Đóng Gói Là Gì? Quy Cách Đóng Gói Hàng Hóa Chuẩn Đây là bước đầu tiên trong quy trình chế biến kẹo. Hương vị và chất tạo ngọt sẽ được trộn đều với nhau trong những thùng lớn chuyên dùng để sản xuất kẹo. Các thành phần kết hợp với hương vị và chất tạo ngọt gồm có đường, siro ngô và gelatin (nếu sản xuất keo dẻo) Sau khi nguyên liệu đã được trộn đều, nước sẽ được cho vào để giúp hòa tan tất cả các nguyên liệu lại với nhau thành một hỗn hợp đồng bộ. Nguyên liệu được hòa tan triệt để sẽ giúp cho quá trình sản xuất kẹo, chất lượng và màu sắc của kẹo thành phẩm sẽ đảm bảo tốt nhất. Sau khi đã hòa tan đều các nguyên liệu lại với nhau. Bước tiếp theo sẽ tiến hành nấu để cô đặc nguyên liệu. Có hai phương pháp nấu kẹo thường được áp dụng là nấu kẹo chân không và nấu kẹo dưới áp suất thường.
Sau khi hoàn tất khâu nấu nguyên liệu, công đoạn tiếp theo của quy trình chế biến kẹo là làm nguội để thuận tiện, dễ dàng hơn cho các khâu tạo hình tiếp theo. Cách để làm nguội nguyên liệu thường được áp dụng là đổ nguyên liệu lên mặt bàn được làm bằng kim loại, có độ bóng mịn để nhiệt độ giảm đi nhanh hơn. Sau khi nguyên liệu đã nguội bớt, khâu tạo hình được tiến hành. Kẹo sẽ được làm thành các hình dáng khác nhau tùy theo nhu cầu của từng cơ sở sản xuất. Thông thường, kẹo sẽ được tạo hình khi nhiệt độ còn khá cao để có độ dẻo cần thiết. Khi nhiệt độ nguyên liệu nguôi đi, quá trình tạo hình kẹo sẽ khó khăn hơn. Sau khi đã được tạo hình hoàn tất. khâu tiếp theo kẹo sẽ được đóng gói vào bao bì để bảo quản và vận chuyển đi tiêu thụ. Thiết bị dùng để đóng gói kẹo là máy đóng gói kẹo chuyên dụng. Thiết bị đóng gói sẽ giúp cho quá trình đóng gói diễn ra nhanh hơn, bao bì đồng đều, đẹp mắt và dễ tạo ấn tượng hơn với người tiêu dùng. Trên đây là quy trình chế biến kẹo cụ thể từng bước hy vọng những thông tin trên sẽ giúp bạn đọc hiểu hơn về quá trình chế biến và tạo ra những loại kẹo thơm ngon, hấp dẫn mà chúng ta vẫn sử dụng hàng ngày. A. Giới thiệu Kẹo cứng là chất vô định hình, cứng, dòn và trong suốt là sản phẩm kẹo thu được do nấu dung dịch đường với mật tinh bột hay đường chuyển hóa đến độ ẩm 1-3%. B. Quy trình sản xuất và thuyết minh
1) Phối liệu Mục đích: Quá trình sản xuất khối kẹo có thể coi như sự chuyển đường từ dạng tinh thể cứng sang trạng thái phi tinh thể ( vô định hình ) cứng, dòn. Muốn làm được như vậy người ta có thể thực hiện theo 2 cách: - Nấu đường nóng chảy rồi làm nguội. - Hòa tan đường trong nước rồi cô đặc đến nồng độ chất khô rất cao (>90%) rồi làm nguội đến 40-450C. 2) Lọc Khi dung dịch đường sôi phải kịp thời đem lọc, nếu không nước bốc hơi nhiều dung dịch đặc lại sẽ khó khăn. Quá trình lọc nhằm loại bỏ tất cả các tạp chất có trong dịch đường nhất là các tạp chất keo trong nguyên liệu. Sau khi phối liệu và nấu sơ bộ đến nồng độ chất khô là 84-86% thì cho siro vào bộ phận lọc các tạp chất chứa trong dịch đường nhất là các tạp chất keo rồi đưa vào bình chứa tạm thời rồi dùng bơm chuyển vào thiết bị nấu chân không. Lưới lọc bằng kim loại không gỉ ( thép, inox…), ít bị ăn mòn, khoảng 120 lỗ/cm2 , đường kính lỗ 3-0,5 mm. 3) Nấu siro caramen Mục đích là nấu siro từ độ ẩm 14-16% thành khối kẹo có độ ẩm 1-3%. Sau khi được gia nhiệt sơ bộ và sau khi lọc, siro có độ ẩm 14-16% được nấu xuống còn 1-3%. Tùy thuộc vào loại kẹo mà độ ẩm của khối kẹo được nấu đến khác nhau trong giới hạn 1-3% 4) Trộn Ngay khi khối kẹo được xả ra khỏi nồi thì được bơm vào thiết bị trộn màu thực phẩm, hương liệu, acid hữu cơ, chất điều vị, chất phụ gia …Nếu các chất trộn vào dưới dạng bột rắn thì phải hòa tan trước ở ngoài với lượng tối thiểu nước hay dầu ( chất hòa tan trong chất béo ) để không tạo mầm kết tinh. Không nên khuấy nhiều quá vì không khí dễ lẫn vào khối kẹo tạo bọt khí rất khó phá vỡ làm kẹo thành phẩm bị đục và mất giá trị cảm quan. 5) Làm nguội khối kẹo Khi tạo hình, muốn cho viên kẹo không bị biến dạng, không hồi đường và giữ được tính dẻo thì phải được làm nguội nhanh chóng và đúng cách. 6) Cán: Mục đích cán là để sản xuất ra loại kẹo cứng trong suốt vì cán có nhiệm vụ sau: + Phân bố đều các phụ liệu trong khối kẹo. + Loại trừ phần không khí thừa có trong khối kẹo. + Làm cho khối kẹo có nhiệt độ như nhau để nhân phân bố đều trong khối kẹo và khối kẹo có hình dạng đồng nhất. Sau khi cán khối kẹo cần có nhiệt độ là 75-800C. 7) Quật Quật là nhằm sản xuất loại kẹo cứng không trong suốt. Mục đích của quật : - Sau khi quật, khối kẹo xốp hơn vì có 1 lượng không khí xâm nhập vào khối kẹo. - Khả năng hấp thụ độ ẩm của khối kẹo sau khi quật tăng vì bề mặt của nó tăng - Kẹo làm ra ít dính hơn vì sau khi quật nó có khả năng di chuyển độ ẩm tốt ( từ bề mặt vào bên trong). Do đó khi bảo quản kẹo ít bị biến dạng hơn kẹo không quật. - Do độ ẩm phân bố đều khắp khối kẹo và trong kẹo có một lớp không khí nên kẹo có khả năng tạo hình lớn hơn kẹo không quật. 8 ) Làm và nạp nhân ( the Contimix ) Các loại nhân: - Nhân mật ong: là hỗn hợp mật đường + mật ong. - Nhân rượu: là hỗn hợp mật ( hoặc đường ) + rượu mùi + chất màu + tinh dầu. - Nhân sữa. - Nhân hạt thơm có dầu ( lạc, hạnh nhân, hạt mơ…). - Nhân socola hạt thơm. - Nhân béo: trộn đường bột với dầu dừa. - Nhân quả cây: nấu purê quả ( phần thịt quả nghiền ) với đường và mật tinh bột. 9) Lăn côn Để chuyển khối kẹo thành băng kẹo có kích thước yêu cầu ta phải đưa khối kẹo về dạng hình chóp ( hình côn ), sau đó mới vuốt thành băng được. Khối kẹo hình chóp được thực hiện trong máy lăn côn. Máy này có 4 hoặc 6 trục lăn hình chóp được sắp xếp tạo thành hình lòng máng. Khi chúng quay sẽ chuyển khối kẹo đi vào thành dạng hình chóp. Người công nhân sẽ cầm lấy đầu hình chóp của khối kẹo cho vào máy vuốt. Phôi kẹo ra khỏi máy lăn côn có đường kính 3-5 cm đi tiếp vào máy vuốt. 10) Vuốt Mục đích của giai đoạn này là tạo băng kẹo có đường kính yêu cầu. Máy vuốt có 4 hay 5 cặp bánh lăn có tốc độ tăng dần, khe hở giữa 2 bánh lăn của mỗi cặp và chiều dày bánh lăn nhỏ dần làm cho đường kính của băng kẹo ngày càng giảm. Băng kẹo ra khỏi máy vuốt có đường kính khoảng 1,5-2 cm đi tiếp vào máy dập viên tạo hình. 11) Tạo hình kẹo Mục đích của tạo hình là chia băng kẹo thành những viên kẹo riêng biệt và có hình dạng nhất định. Máy dập trước khi sử dụng phải vệ sinh sạch sẽ, khuôn kẹo có đường nét rõ ràng và được gia nhiệt sơ bộ trước để viên kẹo dập ra có hình dáng đẹp, đồng đều, không bị chảy cũng như nứt nẻ. Để thu được kẹo có chất lượng tốt cần theo dõi chế độ nhiệt độ vỏ kẹo cũng như nhân. Trước khi tạo hình cần đưa vào máy bảo ôn để giữ nhiệt độ thích hợp. Nhiệt độ khối kẹo đưa vào máy tạo hình là 800C, nhiệt độ nhân phụ thuộc vào thời tiết và trong khoảng 60-680C, nhiệt độ kẹo rơi xuống băng chuyền hẹp không được quá 700C. Nếu khối kẹo quá lạnh thì khó tạo hình và trên mặt sẽ xuất hiện các đường rạn nứt. Nếu tạo hình khối kẹo có nhiệt độ dưới mức yêu cầu còn nhân lại nóng thì kẹo sẽ dễ bị biến dạng lúc chuyển xuống băng chuyền hẹp. Nếu nhân quá lạnh thì khi cắt kẹo nhân dễ chảy ra ngoài ( ở chỗ băng kẹo bị cắt, vỏ kẹo không nóng chảy được để bịt mối cắt lại ). Thường quá trình tạo hình không lâu quá 30 phút. 12) Làm nguội kẹo viên Mục đích: Đưa kẹo từ trạng thái dẻo dễ bị biến dạng về trạng thái vô định hình cứng, dòn và ít bị biến dạng. Sau khi tạo hình, kẹo có nhiệt độ 65-700C. Ở nhiệt độ này kẹo có tính dẻo và dễ biến dạng. Do đó sau khi tạo hình cần làm lạnh nhanh đến 40-450C, lúc đó kẹo dòn, cứng và không bị biến dạng trong quá trình bao gói, bảo quản. 13) Chọn kẹo Sau khi làm nguội phải chọn để loại ra những viên kẹo bị biến dạng không đúng qui cách, bị hồi đường, bị bể…nếu không máy gói dễ bị sự cố ( cán kẹo, đứt nhãn…) cũng như không đạt yếu tố cảm quan. Kẹo loại ra được đưa vào mẻ sau. Kẹo hồi, chảy sẽ được tái chế lại. 14) Làm bóng Mục đích: Bao cho kẹo một lớp mỏng chất béo – sáp không thấm nước bảo vệ kẹo tránh tác dụng của độ ẩm xung quanh, đồng thời tăng vẻ bóng đẹp cho kẹo. 15) Gói kẹo Kẹo chọn xong phải được gói ngay vì những viên kẹo đã làm nguội hút ẩm rất nhanh. Nhiệt độ trong phòng gói kẹo không quá 200C, độ ẩm tương đối 60% trở xuống. Để chống hút ẩm tốt ta nên gói kẹo cứng bằng hai lớp: bên trong là lớp giấy chống ẩm, bên ngoài là giấy nhãn. 16) Đóng bao Kẹo cứng thường được gói kiểu gối hay xoắn 2 đầu, đóng túi 150g, 200g hoặc 1 kg. 17) Bảo quản Nhiệt độ bảo quản thường không quá 180C. Độ ẩm của không khí khoảng 75%. Page 2Xem thêm: Các bài viết và nghiên cứu về Chocolate 1. Thu hoạch (harvest) (Ảnh minh họa: giacaphe.com) Trong thời gian thu hoạch, do cây quá cao và mảnh dẻ nên không thể trèo lên hái được, do vậy những người công nhân phải trang bị một con dao với tay cầm dài để cắt quả từ những cành cao nhất mà không làm xây xước vỏ cây. Còn ở những cành thấp thì người ta chỉ cần một con dao ngắn và khá to( mình đọc ở tài liệu thì loại dao đó mà macheste nhưng nếu dịch ra là dao rựa thì lại không chính xác vì con dao dùng để thu hoạch quả cacao không to và dày đến vậy). Dùng dao chặt một vài nhát thật mạnh là có thể bổ đôi quả cacao ra và sau đó những người công nhân có thể xúc múi ra và bỏ đi vỏ quả. Rất nhanh sau khi người ta bổ những quả cacao ra, màu của hạt nhanh chóng chuyển từ màu ngà sang màu tím sẫm. 2. Lên men (fermentation). (Ảnh minh họa: wasi.org.vn) Lên men là quá trình quan trọng đầu tiên trong việc nâng cao chất lượng hạt cacao. Những hạt cacao với phần thịt quả còn tươi bám vào được bỏ vào hộp hay những cái giỏ để lên men trong vòng 2-9 ngày, tuỳ thuộc vào độ ẩm. Vi khuẩn và men có trong không khí phân huỷ phần thịt quả tạo ra axit acetic( thành phần chính của giấm) và rồi trở thành rượu, với một số lượng nhiều như lượng rượu tạo ra từ nho. Màu của chúng chuyển từ tím sang nâu và bắt đầu có mùi chocolate. Mùi hương tăng còn độ đắng thì giảm và hạt chuyển sang màu nâu đỏ sẫm. Lúc này những hạt cacao đã sẵn sàng cho quá trình tiếp theo: làm khô. 3. Làm khô (drying) (Ảnh minh họa: blog.alanwongs.com) Việc làm khô hạt cacao giúp cho hương vị đậm đà hơn do làm mất đi lượng nước trong nó. Hạt cacao thường được xếp lên khay hay những cái chiếu làm từ tre nứa và phơi nắng hay sấy bằng lửa nhỏ, hoặc bằng những ống thổi khí nóng trong phòng kín. Chúng được đảo liên tục để đảm bảo độ khô đồng đều. Quá trình này thường mất khoảng 10 tới 20 ngày, và sau đó hạt sẽ được phân loại theo kích cỡ to nhỏ khác nhau, hạt càng to càng đắt. Rồi chúng được đóng vào trong những bao lớn, đề tên những trang trại trồng rồi được chuyển tới các nhà máy sản xuất chocolate ở khắp thế giới. 4. Rang hạt (roasting) (Ảnh minh họa: cmsimg.burlingtonfreepress.com) Quá trình rang làm tăng cả mùi vị cũng như hương thơm của hạt, làm chúng sậm mầu hơn cũng như làm khô vỏ hạt. Việc rang làm khổ hạt và sau đó người ta có thể xay và sàng lọc chúng. Nhiệt độ để rang hạt là một điều vô cùng quan trọng, đòi hỏi phải theo dõi khắt khe bởi lẽ: nếu rang quá nóng sẽ làm hỏng hương vị tự nhiên và làm chúng trở nên quá đắng, còn nếu rang chưa đủ độ sẽ làm chúng không tiết được hết hết hương thơm cũng như vị đắng tự nhiên của mình. Nhiệt độ trong suốt quá trình rang phải được tính toán sao cho phù hợp với từng loại hạt riêng biệt. Những loại hạt nhẹ phải được rang ở nhiệt độ thấp hơn những hạt to và nặng. Hạt dùng để cho ra thành phẩm là bột cacao phải rang ở nhiệt độ thấp hơn hạt sẽ dùng để làm chocolate. Thời gian cho công đoạn này thường từ nửa giờ đến khoảng 2 giờ. Và những nhà sản xuất chocolate Châu Âu thường rang với thời gian dài hơn và nhiệt độ thấp hơn nhằm cho ra đời những sản phẩm có hương vị tuyệt hơn. 5. Xay hạt (husking) (Ảnh minh họa: apartmenttherapy.com) Quá trình xay và sàng hạt làm vỡ hạt, loại bỏ đi phần vỏ vốn nhẹ hơn hạt rất nhiều. Sau đó hạt cacao được xay nhỏ ra thành bột ( gọi là nibs). Lượng chất béo chứa trong chúng, bơ cacao, bị chảy lỏng và bột cacao lúc này bị quyện lại thành một khối có màu nâu sẫm gọi là "chocolate liquor” (dù tên như vậy nhưng nó không hề chứa cồn, và ở nhiệt độ phòng thì nó đặc chứ không chảy lỏng). 6. Cocoa (Ảnh minh họa: chocolate-emporium.co.uk) Ngay lúc này, chocolate liquor đã có thể sử dụng để làm thành bột cacao hay chocolate. Chocolate liquor được ép lấy chất lỏng (là cocoa butter) và phần còn lại được làm lạnh và tán thành bột, đây chính bột cacao không đường(unsweetended cocoa powder). 7. Chocolate (Ảnh minh họa: thefoodieskitchen.com) Để làm chocolate, chocolate liquor từ những hạt cacao đến từ những cánh đồng khác nhau được chọn lựa kĩ càng, tuỳ thuộc vào yêu cầu cho ra hương vị ra sao mà họ chọn lựa và trộn chúng với nhau( tỉ lệ những loại cacao khác nhau được trộn với nhau sẽ cho ra đời những loại chocolate với hương vị khác nhau). Đường, vanilla, lecithin( chất béo được cho vào chocolate) có thể được cho vào ngay lúc này. Hỗn hợp này được nghiền và nhào trộn bằng máy trong 1 quá trình gọi là " conching”. Quá trình này được phát minh ra bởi một người Thuỵ Sĩ tên là Rophode Lindt( tên quen nhờ:p), conching vô cùng cần thiết để giảm độ đắng và lượng axit trong hỗn hợp. Nó tách bơ cacao đặc ra và tạo cho chocolate mùi vị cân bằng , không quá đắng để cho ra thành phẩm cuối cùng. Bằng cách sử dụng hệ thống quạt gió tách đi lượng độ ẩm còn lại và làm axit bay hơi đi, conching còn làm cho hỗn hợp trở nên mịn như lụa và có hương vị rất ngon. Thời gian cho công đoạn này tuỳ thuộc vào từng nhà sản xuất, tuy nhiên thời gian càng dài, hương vị chocolate thành phẩm sẽ càng ngon (tuy nhiên một số nhà sản xuất công nghiệp đã bỏ qua hoàn toàn công đoạn này để giảm giá thành sản phẩm). Conching thường diễn ra từ 12h-72h. Công đoạn đầu tiên là dry conching: chà sát, trộn cho bột cacao và đường , đôi khi thêm cả lecithin, hoà vào nhau thành một hỗn hợp thật nhuyễn. Công đoạn tiếp theo là wet conching:bơ cacao và có khi cả lecithin đuợc cho vào để làm nó mịn hơn nữa. Trộn xong, chúng được làm lạnh, rồi làm cứng. Chocolate đã qua công đoạn này được coi là chocolate thành phẩm. 8. Hoà trộn (tempering) Chocolate sau quá trình conching, vẫn còn lỏng và sẽ được trộn đều lên để cho thêm bóng bẩy, thành một hỗn hợp mịn và giữ được chất lượng ổn định. Quá trình hoà trộn này trên thực tế bao gồm việc tăng và sau đó là giảm nhiệt độ để làm ổn định những tinh thể bơ cacao không còn bị chảy lỏng nữa. Nó làm chocolate láng bóng, dễ bẻ, và mịn màng, tránh bị phấn. ( phấn là lớp màu trắng trên bề mặt chocolate, có thể sinh ra khi để chocolate ở chỗ hơi ấm, tuy nhiên nó cũng chẳng làm chất lượng chocolate tồi hơn đâu). Hơn nữa quá trình này còn làm chocolate thanh dễ chảy lỏng hơn(để phục vụ cho nấu ăn, chắc thế:d). Sau đó chocolate sẽ được đúc vào các khuôn để tạo thành những hình dáng, kích cỡ khác nhau. Sau khi được làm lạnh và làm khô, chocolate được tách khỏi khuôn đúc và đem đóng gói. Lúc này thì chúng đã sẵn sàng để đặt lên quầy bán. (Tổng hợp) Page 3Mục đích của xông khói Nhằm phát triển mùi cho sản phẩm, kéo dài thời gian bảo quản và tạo ra dạng sản phẩm mới. Một trong những mục đích chính của quá trình xông khói là tiêu diệt các vi sinh vật trên bề mặt. Ngoài ra xông khói còn làm giảm độ ẩm của sản phẩm vì thế cũng ức chế sự hoạt động của vi sinh vật trên bề mặt sản phẩm, kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm. >> Các phương pháp hun khói và cơ chế >> Ứng dụng công nghệ hun khói lạnh để chế biến cá chép hun khói Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình xông khói Nguồn nhiên liệu a. Nhiên liệu dùng để xông khói Nhiên liệu xông khói thường dùng là gỗ, khí đốt sinh ra khói để xông và tỏa nhiệt. Nhiên liệu xông khói quyết định thành phần của khói, vì vậy việc lựa chọn nhiên liệu là vấn đề quan trọng. Không nên dùng gỗ có nhiều nhựa như thông vì trong khói có nhiều bồ hóng làm cho sản phẩm cá màu sậm, vị đắng, làm giảm giá trị cảm quan của sản phẩm. Các lọai nhiên liệu được dùng để xông khói là sồi, mít, dẻ,… có thể sử dụng dưới dạng gỗ, dâm bào hoặc mùn cưa. Để có được lượng khói cần thiết cần phải khống chế nhiên liệu trong điều kiện cháy không hoàn toàn, độ ẩm nhiên liệu thích hợp khoảng 25 – 30%. b. Thành phần của khói Thành phần của khói là yếu tố quan trọng trong khi xông khói, vì nó có quan hệ mật thiết đến chất lượng và tính bảo quản sản phẩm trong quá trình xông khói. Có khoảng 300 hợp chất khác nhau trong thành phần của khói, các hợp chất thông thường là phenol, acid hữu cơ, carbonyl, hydro carbon và một số thành phần khí khác như CO2, CO, O2, N2 … - Các hợp chất phenol: Có khoảng 20 hợp chất phenol khác nhau trong thành phần của khói. Hợp chất phenol có tác dụng chống lại các quá trình oxy hóa, tạo màu, mùi cho sản phẩm và tiêu diệt các vi sinh vật nhiểm vào thực phẩm. - Hợp chất alcohol: Nhiều hợp chất rượu khác nhau tìm thấy trong khói. Rượu không đóng vai trò quan trọng trong việc tạo mùi cho sản phẩm xông khói. Tuy nhiên nó có tác dụng nhỏ trong việc tiêu diệt vi sinh vật. - Các acid hữu cơ: Các acid hữu cơ đơn giản trong khói có mạch cacbon dao động từ 1 – 10 nguyên tử cacbon, trong đó các acid hữu cơ có mạch cacbon từ 1 – 4 là nhiều nhất VD. Acid formic, acid acetic, acid propyonic, acid butyric, acid izobutyric … các acid hữu cơ hầu như không tạo mùi cho sản phẩm nhưng chúng có tác dụng bảo quản (làm cho pH bề mặt sản phẩm hạ xuống), đồng thời có tác dụng đông tụ protein. - Các chất cacbonyl: Các mạch cacbon ngắn đóng vai trò quan trọng trong việc tạo màu, mùi cho sản phẩm - Các hợp chất hydro cacbon: Không đóng vai trò quan trọng trong việc bảo quản và chúng được tách ra trong những pha xông khói đặc biệt. Tác dụng của khói đến sản phẩm * Sự lắng đọng của khói lên bề mặt sản phẩm: lắng đọng đó là bước đầu tiên của tác dụng xông khói. Khi đốt nhiên liệu, khói bay lên và bám vào sản phẩm. Lượng khói bám vào nhiều hay ít có liên quan đến quá trình xông khói. Nhân tố chính ảnh hưởng đến sự lắng đọng của khói: Nhân tố ảnh hưởng đến sự lắng đọng của khói trên sản phẩm có 3 mặt: - Hệ thống khói hun càng không ổn định thì tác dụng lắng đọng của nó càng lớn. - Quan trọng hơn cả là ảnh hưởng của các lọai lực của hạt khói như chuyển động Brown, tác dụng của nhiệt điện di, tác dụng của trọng lực, trạng thái lưu thông của không khí. - Ảnh hưởng tính chất mặt ngòai của sản phẩm nghĩa là cấu tạo của bề mặt sản phẩm như thế nào (nhẵn, nhám)đều có ảnh hưởng đến sự lắng đọng của khói. Lượng nước trong sản phẩm có ảnh hưởng rõ rệt, nghĩa là cá càng khô tác dụng lắng đọng càng kém, độ ẩm của khói hun càng cao và tốc độ chuyển động lớn thì tác dụng lắng đọng càng lớn. * Sự thẩm thấu của khói hun vào sản phẩm - Sự thẩm thấu của khói: Sau khi khói hun lắng đọng trên bề mặt sản phẩm thì nó bắt đầu ngấm dần vào sản phẩm.Khi hạt khói bám lên sản phẩm, những thành phần trong khói sẽ thẩm thấu vào nhất là những chất có tính tan trong nước, hệ thống khói hun ở trạng thái thể lỏng dễ thẩm tích hơn ở trạng thái thể đặc. Đây là quá trình ngấm dần từ ngoài vào trong, lực thúc đậy chủ yếu của nó là sự cân bằng, nồng độ của các thành phần trong khói hun, ngòai ra nó cũng chịu ảnh hưởng của tác dụng nhiệt di. - Nhân tố chính ảnh hưởng đến sự thẩm thấu của khói + Thành phần, nhiệt độ, độ ẩm và nồng độ của khói + Bản thân nguyên liệu: Cá có nhiều hay ít vảy, lượng mỡ, lượng nước, …. + Phương pháp và thời gian xông khói Tác dụng phòng thối và sát trùng của khói Qua nghiên cứu của các nhà khoa học trên thế giới cho thấy rằng khói có tác dụng phòng thối và sát trùng, nhưng tác dụng phòng thối của khói mạnh hơn, hai điểm này có liên quan mật thiết với nhau. * Tác dụng sát trùng mặt ngoài của sản phẩm Theo nghiên cứu của Shewan theo dõi tác dụng sát trùng của khói hun ở mặt ngoài sản phẩm cá trích cho thấy cá không qua xử lý, được xông khói ở nhiệt độ 20 – 30oC trong 3 -5 giờ thì lượng vi khuẩn ở mặt ngoài sản phẩm giảm 35%, nếu đem ướp muối trước thì lượng vi khuẩn giảm xuống 59%. Tác dụng của thành phần khói trong sản phẩm trong và sau quá trình xông khói: thành phần của khói ngấm vào sản phẩm và lượng vi khuẩn giảm dần xuống. * Khả năng sát trùng của thành phần khói hun: các thành phần trong khói hun như các hợp chất acid, phenol, aldehyde, … đều có tác dụng sát trùng. Ngày nay người ta dùng hệ số phenol để biểu thị khả năng sát trùng của chúng. Phenol là chất có khả năng sát trùng mạnh, đặc biệt là phenol có phân tử lượng lớn, tồn tại trong dầu nhựa gỗ. Lọai phenol có nhiều gốc methyl và mạch carbua càng dài thì khả năng sát trùng càng mạnh. * Tác dụng chống oxy hóa của khói Sản phẩm xông khói có tác dụng chống oxy hóa rõ rệt, đó là tính chất quan trọng của khói hun. Đối với chất béo của động vật thủy sản, xông khói cũng có tác dụng chống oxy hóa rất tốt. Người ta đã thí nghiệm xông khói chất béo của cá trích, để ra ngoài trời nhiệt độ 40oC, thì thấy có không bị oxy hóa. Các thành phần phenol, hydroquinol, guaialcol có khả năng chống oxy hóa tương đối cao. Ảnh hưởng của thành phần khói đến sản phẩm a. Ảnh hưởng đến màu sắc và mùi vị sản phẩm Sự hình thành màu sắc và mùi vị của sản phẩm là do tác dụng tổng hợp phức tạp của nhiều chất để lại cho giác quan. Cho đến nay người ta đã tìm thấy trong khói có hơn 300 hợp chất khác nhau. Do đó việc nghiên cứu màu sắc, mùi vị của từng chất chưa được xác định, người ta chỉ cất riêng từng nhóm như phenol, aldehyde, … và xác định màu sắc, mùi vị của chúng. b. Ảnh hưởng đến sức khỏe con người Từ xưa đến nay chưa có phát hiện nào về sự ngộ độc cá xông khói. Tuy nhiên chúng ta cũng nhận thấy rằng có một số chất thuộc nhóm phenol và aldehyde gâg độc. Nguyên nhân không gây độc là do: - Lượng của nó rất ít trong sản phẩm. Ví dụ qui định của vệ sinh thực phẩm là lượng formaldehyde không vượt quá 20mg%, thực tế thì lượng formaldehyde trong sản phẩm chỉ khỏang 5 – 13mg%. Như vậy không thể gây độc. - Khi ăn các chất đó vào ruột qua tác dụng hóa học và sinh hóa đã làm giảm nhẹ hoặc tiêu mất độc tính của nó. VD: formaldehyde khi kết hợp với protein thì sinh ra hợp chất có gốc methylen không độc. Còn phenol khi vào cơ thể thì bị oxy hóa, bị cơ thể giải độc. Thành phần khói ngấm vào cá sau khi xông khói gồm: - Các hợp chất phenol: 1 – 34 mg% - Các loại acid có tính bay hơi: 5 -13 mg% - Formaldehyde: 5 – 13 mg% - Hợp chất ceton: 0,2 – 2 mg% Kỹ thuật xông khói - Chuẩn bị nguyên liệu: cá dùng để xông khói gồm cá hồng, cá thu, cá ngừ, cá chép … Sau khi xử lý, bỏ đầu, vây, vảy, nội tạng, rửa sạch. Nếu cá lớn phi lê lấy 2 lườn, cá nhỏ để cá nguyên con. - Ướp muối: tùy theo nguyên liệu to nhỏ khác nhau mà quyết định tỉ lệ ướp sao cho khi ướp cá phải đạt độ mặn 1,5 – 2% - Xông khói: treo cá lên các móc treo trong phòng, cá nhỏ xếp vàp khay cách đều đặn để khói bám đều. Nhiệt độ xông khói khoảng 40 – 60oC đối với xông khói nguội và 120 – 140oC đối với xông khói nóng. Thời gian xông khói nguội khoảng 3 – 4 ngày, xông khói nóng khoảng 2 – 4 giờ Đối với phương pháp xông khói nguội, thường người ta áp dụng phương pháp gián đoạn (ban ngày xông khói, ban đêm ủ ấm, sáng hôm sau mở cửa phòng xông khói cho hơi nước thoát ra ngoài) Yêu cầu sản phẩm - Xông khói nguội có hàm lượng nước 45 – 52%, nồng độ muối 6 – 12% - Xông khói nóng có hàm lượng nước 65 – 70%, nồng độ muối 2 – 4% Tóm lại: khi xông khói nóng protein bị đông tụ làm cho màng ngoài sản phẩm cứng lại, nước thoát ra ngoài ít, khói bám ít, sản phẩm ngon, màu sắc đẹp, mùi thơm ngon nhưng thời gian bảo quản ngắn. (Tổng hợp) Page 4Khái niệm Chưng cất là một phương pháp tách dùng nhiệt để tách hỗn hợp đồng thể (dung dịch) của các chất lỏng khác nhau dựa vào độ bay hơi của chúng ( hay nhiệt độ sôi khác nhau ở cùng áp suất). Cơ sở khoa học Do các chất lỏng có áp suất hơi khác nhau tại cùng một nhiệt độ nên quá trình chưng cất dựa trên nhiệt độ sôi khác nhau của các chất lỏng tham gia. Vì có áp suất hơi khác nhau nên khi đưa năng lượng vào hệ thống, chất có áp suất hơi cao hơn (hay nhiệt độ sôi thấp hơn) bốc hơi nhiều hơn các chất khác, vì thế mà trong quá trình chưng cất, nồng độ chất có nhiệt độ sôi thấp hơn trong phần cất cao hơn là ở trong hỗn hợp ban đầu. (Ảnh minh họa: congngheviettrung.com) Chưng cất là quá trình trong đó cả dung môi và chất tan đều bay hơi, khác với cô đặc, là quá trình trong đó chỉ có dung môi bay hơi. Khi chưng cất ta thu được nhiều cấu tử và thường thì bao nhiêu cấu tử sẽ thu được bấy nhiêu sản phẩm. Nếu xét hệ đơn giản chỉ có 2 hệ cấu tử thì ta thu được 2 sản phẩm: sản phẩm đỉnh chủ yếu gồm gồm cấu tử có độ bay hơi lớn (nhiệt độ sôi nhỏ), sản phẩm đáy chủ yếu gồm cấu tử có độ bay hơi bé (nhiệt độ sôi lớn). Ví dụ, đối với hệ nước – acid acetic sản phẩm đỉnh là nước, sản phẩm đáy chủ yếu gồm acid acetic và một ít nước. Phân loại Phân loại theo quá trình chưng cất Chưng cất phân đoạn: Mục đích: được dùng để có được một độ tinh khiết cao của phần cất hay để chưng cất nhiều chất khác nhau từ một hỗn hợp Có thể chưng cất dưới áp suất thấp hơn để cải thiện bước tách nếu nhiệt độ sôi gần nhau vì như thế nhiệt độ sôi sẽ nằm xa nhau hơn. Chưng cất lôi cuốn: Mục đích: được dùng khi các chất lỏng cần phải tách hòa tan với nhau thí dụ như dung dịch cồn và nước. Nếu hỗn hợp là của những chất không hòa tan vào nhau, thí dụ như nước và dầu thì lệ thường là có thể tách các chất lỏng bằng cách lắng và gạn đi. Khi khai thác tinh dầu chỉ có trong cây cỏ ở nồng độ thấp như cây oải hương, người ta cho thêm một ít nước vào cây cỏ đã được cắt nhỏ và đun nóng Nhờ có một phần nước nên nhiệt độ được giữ cố định ở nhiệt độ sôi một thời gian, cũng có thể dùng áp suất cao để nâng nhiệt độ lên quá 100°C. Hơi dầu đi cùng với hơi nước vào bộ ngưng tụ và ngưng tụ lại. Hỗn hợp dầu-nước sau đó có thể tách bằng cách lắng gạn đi. Hơi nước cuốn theo một thành phần khác thật ra là không tan đi theo. Nếu không có nước thì nhiệt độ sẽ tăng cao đến mức dầu có thể bị phân hủy. Phân loại các phương pháp chưng cất Phân loại theo nguyên lý làm việc: - Chưng cất đơn giản: dùng để tách các hỗn hợp gồm có các cấu tử có độ bay hơi khác nhau. Phương pháp này thường dung để tách sơ bộ và làm sạch các cấu tử khỏi tạp chất (Ảnh minh họa: thietbicongnghiep.vn) - Chưng bằng hơi nước trực tiếp: dùng để tách các hỗn hợp gồm các chất khó bay hơi và tạp chất không bay hơi, thường được ứng dụng trong trường hợp chất được tách không tan vào nước. - Chưng chân không: dùng trong trường hợp cần hạ thấp nhiệt độ sôi của cấu tử. Ví dụ như trường hợp các cấu tử trong hỗn hợp dễ bị phân hủy ở nhiệt độ cao hay trường hợp các cấu tử có nhiệt độ sôi quá cao Phân loại theo áp suất làm việc: - Áp suất thấp - Áp suất thường - Áp suất cao Phân loại theo phương pháp cấp nhiệt ở đáy tháp: - Cấp nhiệt trực tiếp - Cấp nhiệt gián tiếp Một số thiết bị chưng cất - Tháp chưng cất dùng mâm xuyên lỗ hoặc mâm đĩa lưới. - Tháp chưng cất dùng mâm chóp - Tháp đệm. Một số yêu cầu đối với các loại tháp chưng cất Trong sản xuất thường sử dụng rất nhiều loại tháp nhưng chúng đều có yêu cầu cơ bản là diện tích bề mặt tiếp xúc pha phải lớn, điều này phụ thuộc vào độ phân tán của lưu chất này vào lưu chất kia. Tháp chưng cất rất phong phú về kích cỡ và hình dạng, các tháp lớn nhất thường được ứng dụng trong công nghiệp lọc hóa dầu. Kích thước của tháp ( đường kính và chiều cao của tháp ) tùy thuộc vào suất lượng pha lỏng, pha khí và độ tinh khiết của sản phẩm. www.foodnk.com |
