Dung sai độ tròn là gì

Chúng ta phải đảm bảo cụm chi tiết khi bạn thiết kế thì đó có thể hoàn toàn lắp ghép được với nhau sau khi gia công, khi bạn lắp ghép thì không để ra sai sót gì như là lắp không khớp hay gì đó,nếu bạn thiết kế một cái máy móc nào đó thì sau khi gia công chi tiết. Do đó, trong bản vẽ cơ khí thì dung sai lắp ghép đóng vai trò cực kỳ quan trọng. Vậy dung sai là gì mà nó lại quan trọng đến vậy. Đây là câu hỏi  khá phổ biến và chung của nhiều người đang có ý định xây dựng nhà ở của mình. Vậy hãy đọc bài viết dưới đây để hiểu về dung sai nhé.

Định nghĩa dung sai là gì?

Phạm vi cho phép của sai số chính là dung sai. Hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới hay hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất chính là trị số dung sai.

Chúng ta cũng có thể hiểu dung sai chi tiết hơn qua cách tính dưới đây:
–ký hiệu T (Tolerance) là dung sai công thức bên dưới đây chính là cách mà dung sai được tính:
–TD = Dmax – Dmin hoặc TD = ES – EI là cách tính dung sai kích thước lỗ
–Còn Td = dmax – dmin hoặc Td = es – ei là công thức tính dung sai kích thước trục

Chú thích cũng như lưu ý:
1.    Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và trục là Dmax,dmax.
2.    Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và trục là Dmin, dmin.

Điều luôn luôn cần nhớ về dung sai luôn có giá trị dương?

Dung sai luôn có giá trị dương:

Thông thường, chỉ ghi kích thước danh nghĩa và kề sau đó là các sai lệch giới hạn trên bản vẽ chi tiết người thiết kế

Dung sai có độ lớn và hình dạng cũng như vị trí như thế nào?

Tất cả các sai lệch phải nằm trong dung sai kích thước trong trường hợp các dung sai hình dạng và vị trí không được nêu ra trong bản vẽ

Có các loại dung sai nào là phổ biến?

Phân biệt dung sai vị trí với các nhóm dung sai chỗ và dung sai chạy, dung sai hướng, dung sai hình dạng với các nhóm dung sai độ phẳng, dung sai độ tròn và dung sai tiết diện phụ thuộc theo loại dung sai.

Dung sai lắp ghép then là loại dung sai được sử dụng phổ biến như thế nào?

Với mục đích cố định các chi tiết trên trục thiết bị như bánh răng, bánh đai, tay quay,… và thực hiện chức năng chuyển giao momen xoắn hoặc tạo hướng chính xác khi các chi tiết cần di trượt trục dọc thì dung sai lắp ghép then được sử dụng rất phổ biến.

CHƯƠNG 3
DUNG SAI HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ NHÁM BỀ MẶT
3.1 Dung sai hình dạng và vò trí bề mặt:
Trong quá trình gia công, không chỉ kích thước mà hình dạng và vò trí bề mặt
của chi tiết gia công cũng bò sai lệch đi; khi ta tiện chi tiết trục mà bàn máy mang dao
dòch chuyển theo phương không song song với đường tâm trục chính máy tiện thì trục
sẽ bò côn; biến dạng đàn hồi do kẹp chặt chi tiết lỗ làm cho lỗ sau khi gia công xong
sẽ bò méo (như hình 3.1).

Khi phay một tấm phẳng đặt trên bàn máy, nếu bàn máy chuyển động theo
phương không song song với mặt đáy của nó.
Khi khoan lỗ, nếu mũi khoan dòch chuyễn theo hướng S (hình 3.2) không vuông
góc với bàn máy thì lỗ sau khi khoan sẽ nghiêng so với mặt đáy của chi tiết (mặt
chuẩn).
Hình 3.2 Hướng mũi khoan
Nghiêng mặt bàn máy
51
Dưới đây, ta khảo sát các dạng sai lệch hình dạng và vò trí bề mặt.
3.1.1 Sai lệch hình dạng:
1) Sai lệch hình dạng bề mặt trụ: đối với chi tiết trụ trơn thì sai lệch được xét
theo hai phương:
- Sai lệch prôfin theo phương ngang (mặt cắt ngang) bao gồm các dạng :
+ Sai lệch độ tròn : là khoảng cách lớn nhất ) từ các điểm của prôfin thực đến
vòng tròn áp. (hình 3.3)
Khi phân tích sai lệch hình dạng theo phương ngang, người ta còn xét các dạng
thành phần của sai lệch độ tròn là độ ôvan và độ phân cạnh.
+ Độ ôvan: là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình ôvan (hình 3.4).
+ Độ phân cạnh: là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình nhiều cạnh (hình 3.5)
- Sai lệch prôfin mặt cắt dọc: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên prôfin thực đến
phía tương ứng của prôfin áp (hình 3.6).
Tương tự như sai lệch hình dạng theo phương ngang, khi phân tích các sai lệch hình

sau:
- Sai lệch về độ song song của mặt phẳng: là hiệu ∆ khoảng cách lớn nhất và nhỏ
nhất giữa các mặt phẳng áp, trong giới hạn phần chuẩn (hình 3.13)
- Sai lệch về độ song song các đường tâm: là tổng hình học ∆ của các sai lệch về
độ song song các hình chiếu của đường tâm lên hai mặt phẳng vuông góc, một
trong hai mặt phẳng này là mặt phẳng chung của hai đường tâm (hình 3.14)
54
- Sai lệch về độ vuông góc của các mặt phẳng : là sai lệch góc giữa các mặt
phẳng so với góc vuông, biểu thò bằng độ dài ∆ trên chiều dài phần chuẩn (hình
3.15)
- Sai lệch về độ vuông góc của mặt phẳng hoặc đường tâm và đường tâm chuẩn
so với góc vuông, biểu thò bằng đơn vò dài ∆ trên chiều dài phần chuẩn (hình
3.16)
- Sai lệch độ đồng tâm đối với đường tâm bề mặt chuẩn: là khoảng cách lớn nhất
∆ giữa đường tâm của bề mặt quay được khảo sát và đường tâm của bề mặt
chuẩn, trên chiều dài phần chuẩn (hình 3.17).
- Sai lệch về độ đối xứng đối với phần tử chuẩn: là khoảng cách lớn nhất ∆ giữa
mặt phẳng đối xứng của phần tử chuẩn, trong giới hạn của phần tử chuẩn (hình
3.18)
55
- Sai lệch về độ giao nhau của các đường tâm: là khoảng cách nhỏ nhất ∆ giữa
các đường tâm giao nhau danh nghóa (hình 3.19).
- Độ đảo đường kính: là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất ∆ từ các điểm
trên prôfin thực của bề mặt quay đến đường tâm chuẩn, trong mặt cắt vuông
góc với đường tâm chuẩn (hình 3.20).
- Độ đảo mặt mút : là hiệu khoảng cách lớn nhất
và nhỏ nhất ∆ từ các điểm trên prôfin thực của
mặt mút đến mặt phẳng vuông góc với đường tâm
chuẩn (hình 3.21).
56

3.1.3 Ghi kí hiệu sai lệch, dung sai hình dạng và vò trí bề mặt trên bản vẽ:
Theo TCVN 10- 85, trên bản vẽ người ta dùng các dấu hiệu để chỉ các sai lệch
( bảng3.1 và kèm theo các dấu hiệu là trò số dung sai của chúng).
Ví dụ 3.1: cho chi tiết trục có kích thước là φ32h7, dung sai độ tròn là 0,01 mm, dung
sai của sai lệch prôfin mặt cắt dọc là 0,01 mm. Hãy ghi ký hiệu sai lệch và dung sai
trên bản vẽ.
Giải:
Vẽ chi tiết trục như hình 3.22
Trước hết ghi ký hiệu sai lệch và dung sai kích thước. Kéo dài đường ghi kích thước
rồi vẽ hình chữ nhật gồm 2 ô: một ô ghi kí hiệu dạng sai lệch, ô còn lại ghi trò số dung
sai. Ví dụ trên hình 3.22 dấu hiệu “O” và “=” chỉ sai lệch độ tròn và sai lệch prôfin
mặt cắt dọc của bề mặt φ32h7. Trò số dung sai của chúng là 0,01mm.
Ví dụ 3.2: cho chi tiết lỗ như hình 3.23. kích thước
của 2 lỗ là φ20G7 va øφ50H7, lỗ φ50H7 được chọn
làm chuẩn và kí hiệu là A. Sai lệch độ tròn và
prôfin mặt cắt dọc của lỗ A không được vượt quá
0,1 mm. Hãy ghi kí hiệu sai lệch và dung sai trên
bản vẽ.
Giải:
Vẽ chi tiết như hình 3.23 trước hết phải ghi kí hiệu
sai lệch và dung sai kích thước:
- Kí hiệu sai lệch hình dạng được ghi tương tự
như ví dụ 3.1.
- Đối với sai lệch vò trí thì hình chữ
nhật được chia thành 3 ô: ô thứ 1 và
ô thứ 2 cũng ghi dấu hiệu sai lệch và
trò số dung sai vò trí, còn ô thứ 3 ghi
kí hiệu chuẩn như biểu thò trên hình
3.23, ở đây yếu tố chuẩn là mặt lỗ A
(φ50H7) và được kí hiệu trên bản vẽ

như hình 3.23.
- Một số ví dụ về kí hiệu sai lệch,
dung sai hình dạng và vò trí bề mặt
trên bản vẽ được chỉ dẫn trong bảng
3.2.
57
3.1.4 Xác đònh dung sai hình dạng và vò trí thiết kế:
Theo TCVN 384 – 93 thì dung sai hình dạng và vò trí bề mặt được qui đònh tùy
thuộc vào cấp chính xác của chúng. Tiêu chuẩn qui đònh 16 cấp chính xác hình dạng
và vò trí bề mặt và kí hiệu theo mức chính xác giảm dần là 1, 2, . . ., 16. giá trò dung
sai ứng với các cấp chính xác khác nhau được chỉ dẫn trong các bảng 6 ÷ 9, phụ lục 2.
Muốn xác đònh trò số dung sai hình dạng và vò trí khi thiết kế các chi tiết, trước
hết là phải chọn cấp chính xác. Cấp chính xác hình dạng và vò trí bề mặt thường được
chọn dựa vào phương pháp gia công bề mặt, ví dụ bề mặt sau khi mài tinh có thể đạt
cấp chính xác 5 hoặc 6 về hình dạng và vò trí bề mặt. Sau khi chọn được cấp chính xác
rồi thì dựa vào kích thước danh nghóa tra trò số dung sai theo các bảng tiêu chuẩn, bảng
6 ÷ 9, phụ lục 2.
58
59
60
Đối với bề mặt trụ trơn thì chọn cấp chính xác hình dạng có thể dựa vào quan
hệ giữa cấp chính xác hình dạng và cấp chính xác kích thước như chỉ dẫn trong bảng
3.3 theo quan hệ này thì ngoài cấp chính xác kích thước, cấp chính xác hình dạng còn
được chọn tuỳ thuộc vào độ chính xác hình học tương đối. Độ chính xác hình học
tương đối có 4 mức: thường, hơi cao, cao và đặc biệt cao. Chọn mức độ nào là tuỳ
thuộc vào chức năng quan trọng của từng chi tiết.
Bảng 3.3: cấp chính xác hình dạng ứng với các cấp chính xác kích thước.
Độ chính xác hình
học tương đối
Cấp chính xác kích thước

IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10
cấp chính xác hình dạng
Thường 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hơi cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Đặc biệt cao
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ví dụ 3.3: cho chi tiết trục như hình 3.24
- Xác đònh dung sai độ tròn và prôfin mặt cắt dọc của hai bề mặt ngõng trục
φ30k6.
- Xác đònh dung sai độ đảo hướng kính của mặt φ50k7 so với hai mặt ngõng trục.
Ghi kí hiệu sai lệch dung sai hình dạng và vò trí trên bản vẽ.
Giải:
- Trước hết phải chọn cấp chính xác
theo bảng 3.3 ta chọn cấp chính
xác hình dạng của hai bề mặt
φ30k6 là cấp 6 ứng với yêu cầu độ
chính xác hình học tương đối là
bình thường. Cấp chính xác vò trí
của bề mặt φ50k7 cũng có thể
chọn là cấp 6.
- Theo bảng 7 (phụ lục 2) ứng với
cấp chính xác 6 và kích thước
danh nghóa là 30mm, tra dung sai độ tròn và prôfin mặt cắt dọc là 0,006mm.
- Theo bảng 9 (phụ lục 2) ứng vớoi cấp chính xác 6 là kích thước danh nghóa
50mm, tra dung sai độ đảo hướng kính là 0,02mm.
- Sai lệch và dung sai hình dạng, vi trí bề mặt được ghi kí hiệu trên bản vẽ như
hình 3.24. ở đây yếu tố chuẩn là hai bề mặt ngõng trụcA, B.
Ví dụ 3.4: Cho chi tiết như hình 3.25
- Xác đònh dung sai độ phẳng của mặt A.

- Xác đònh dung sai độ song song của mặt lỗ φ20H8 và dung sai độ vuông góc
của mặt lỗ φ30H9 đối với mặt A.
- Ghi kí hiệu sai lệch, dung sai hình dạng và vò trí bề mặt trên bản vẽ.
61
Biết rằng dung sai hình dạng và vò trí của chi tiết ở cấp chính xác 8.
Giải:
- Với cấp chính xác 8 và kích thước
danh nghóa là 165mm (kích thước lớn
nhất của mặt A), tra bảng 6 (phụ lục
2) được trò số dung sai độ phẳng là
0,03mm.
- Cũng tương tự như trên, tra bảng 8
(phụ lục 2) được dung sai độ song
song của mặt φ20H8 và độ vuông góc
của mặt φ30H9 đối với mặt chuẩn A
là 0,05mm.
- Sai lệch và dung sai hình dạng và vò
trí bề mặt được ghi kí hiệu trên bản
vẽ như hình 3.25.
3.2 Nhám bề mặt:
3.2.1 Bản chất nhám bề mặt:
- Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách lý tưởng mà có những
mấp mô. Những mấp mô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của lớp bề mặt
chi tiết khi cắt gọt lớp kim loại, là vết của lưởi cắt để lại trên bề mặt gia công, là ảnh
hưởng của chấn động khi cắt và của nhiều nguyên nhân khác nữa. Tuy nhiên, không
phải toàn bộ mấp mô trên bề mặt thuộc về độ nhám bề mặt, mà nó là tập hợp những
mấp mô có bước tương đối nhỏ và được xét trong giớn hạn chiều dài chuẩn l (chiều
dài của phần bề mặt được chọn để đo độ nhám):
+ Những mấp mô có tỉ số bước mấp mô p và chiều cao mấp mô h bé hơn hoặc
bằng 50 (

50≤
h
p
) thì thuộc về nhám bề mặt.
+ Những mấp mô mà
100050 ≤≤
h
p
thuộc về bóng bề mặt .
+ Những mấp mô mà
1000≥
h
p
thuộc về sai lệch hình dạng.
- Nhám bề mặt là một thông số hình học có ảnh hưởng lớn đến chất lượng sử dụng của
chi tiết máy và bộ phận máy:
+ Đối với những chi tiết trong mối ghép động (ổ trượt, ống dẫn, con trượt, … ) bề
mặt chi tiết làm việc trượt tương đối với nhau, nên khi nhám càng lớn, càng khó đảm
bảo hình thành màng dầu bôi trơn bề mặt, dẫn đến trạng thái làm việc với ma sát nửa
62
ướt, thậm chí cả ma sát khô, do đó giảm hiệu suất làm việc, tăng nhiệt độ làm việc.
Bề mặt làm việc bò mòn nhanh, giảm thời gian sử dụng của chi tiết.
+ Đối với các mối ghép có độ dôi lớn, khi ép hai chi tiết vào nhau, thì nhám bò
san phẳng, nhám càng lớn thì lượng san phẳng càng lớn, độ dôi lắp ghép càng giảm,
do đó giảm độ bền của mối ghép.
+ Đối với những chi tiết làm việc ở trạng thái chòu tải chu kỳ và tải trọng động
thì nhám là nhân tố tập trung ứng suất dể phát sinh rạn nứt làm giảm độ bền mỏi của
chi tiết.
- Nhám càng nhỏ thì bề mặt càng nhẵn, khả năng chống lại sự ăn mòn càng tốt, bề
mặt chi tiết càng lâu bò gỉ.

3.2.2 Chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt:
Để đánh giá nhám bề mặt, người ta dùng các yếu tố hình học của nhóm làm chỉ
tiêu. Các chỉ tiêu này được xác đònh trong phạm vi chiều dài chuẩn và được tính toán
số lượng với đường trung bình m-m của prôfin bề mặt. (hình 3.27)
Đường trung bình có dạng prôfin danh nghóa của bề mặt trong giới hạn chiều dài
chuẩn, nó chia prôfin thực sao cho tổng bình phương khoảng cách từ các điểm trên
prôfin đến đường trung bình (y
1
, y
2
, . . ., y
n
) là nhỏ nhất. Theo TCVN 2511-95, để đánh
giá nhám, người ta sử sụng 2 chỉ tiêu sau:
- Sai lệch trung bình số học của prôfin R
a
là trung bình số học các giá trò tuyệt đối của
sai lệch prôfin (y) trong giới hạn chiều dài chuẩn. Sai lệch prôfin (y) là khoảng cách
từ các điểm trên prôfin thực đến đường trung bình.
∑
∫
=
==
n
i
i
l
xa
y
n

dxy
l
R
1
0
11
||||
- Chiều cao mấp mô prôfin theo mười điểm Rz là trò số trung bình của tổng các giá trò
tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất và chiều sâu của 5 đáy thấp nhất của prôfin
trong giới hạn phần chiều dài chuẩn.
63
5
5
1
5
1
∑∑
==
+
=
i
vmi
i
pmi
z
yy
R
||||

Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ta hoặc Rz) tùy thuộc vào chất lượng

yêu cầu và đặc tính kết cấu của bề mặt :
- Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận
lợi hơn những bề mặt có yêu cầu độ nhám trung bình.
- Đối với những bề mặt yêu cầu nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì dùng chỉ tiêu Rz lại
cho khả năng đánh giá chính xác hơn so với chỉ tiêu Ra. Chỉ tiêu Rz còn được sử dụng
đối với những bề mặt kích thước nhỏ hoặc có prôfin phức tạp, ví dụ lưỡi cắt của dụng
cụ, các chi tiết trong đồng hồ . . .
- Tiêu chuẩn cũng qui đònh dãy giá trò của các thông số chiều cao nhám: Ra, Rz và
Rmin (bảng 3.4 và 3.5). Khi đònh giá trò của các thông số đó, trước hết phải sử dụng
các giá trò trong dãy ưu tiên.
3.2.3 Xác đònh giá trò cho phép của thông số nhám:
Trong thực tế có thể chọn trò số cho phép của thông số nhám dựa vào phương
pháp gia công hợp lý, đảm bảo yêu cầu nhám bề mặt và yêu cầu độ chính xác của các
thông số hình học khác. Mặt khác cũng có thể dựa vào quan hệ giữa nhám với dung
sai kích thước và hình dạng để xác đònh (bảng 3.6)
Bảng 3.4: SAI LỆCH TRUNG BÌNH SỐ HỌC PRÔFIN, Ra (µm)
0,008
0,010
0,012
0,016
0,020
0,025
0,032
0,040
0,050
0,063
0,080
0,100
0,125
0,160

0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,60
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
20
25
32
40
50
63
80
100
125
160

200
250
320
400
Chú thích: ưu tiên dùng trò số in đậm.
64
Bảng 3.5: CHIỀU CAO MẤP MÔ PRÔFIN THEO MƯỜI ĐIỂM Rz và CHIỀU
CAO LỚN NHẤT MẤP MÔ CỦA PRÔFIN Rmax (µm)
0,025
0,032
0,040
0,050
0,063
0,080
0,100
0,125
0,160
0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,60
2,0
2,5
3,2

4,0
5,0
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
20
25
32
40
50
63
80
100
125
160
200
250
320
400
500
630
800
1000
1250
1600
-
-
-

-
-
-
-
-
Chú thích: ưu tiên dùng trò số in đậm.
65
66
Chú thích:
1. Nếu dung sai tương đối về hình dạng nhỏ hơn giá trò chỉ dẫn trong bảng thì
giá trò Ra không hơn 0,15 giá trò dung sai của hình dạng.
2. Trong trường hợp cần thiết, theo yêu cầu chức năng của chi tiết có thể lấy giá
trò Ra nhỏ hơn chỉ dẫn trong bảng.
3.2.4 Ghi kí hiệu nhám trên bản vẽ chi tiết:
Trong các bản vẽ thiết kế, để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt, người ta dùng kí
hiệu chữ v lệch “√” và trên đó ghi giá trò bằng số của chỉ tiêu R
a
hoặc R
z
. Nếu là giá
trò của R
a
thì chỉ ghi giá trò bằng số (hình 3.28a). Nếu là giá trò của R
z
thì phải ghi kí
hiệu R
z
trước giá trò bằng số (hình 3.28b).
67
Ví dụ 3.5: Với chi tiết ở ví dụ 3.3 hãy xác

đònh độ nhám của các bề mặt và ghi kí
hiệu trên bản vẽ.
Giải:
- Với chi tiết đã cho, ta chọn chỉ tiêu
nhám là Ra.
- Dựa vào cấp chính xác kích thước
và kích thước danh nghóa, tra bảng
3.6 ta được giá trò bằng số của
nhóm:
o Bề mặt φ30k6 có Ra=0,8 :m.
o Bề mặt φ50k7 có Ra = 1,6 :m.
o Các bề mặt còn lại không yêu cầu chính xác, kích thước đạt được sau khi
tiện bán tinh vào khoảng IT12 ÷ IT13. Tra bảng 3.6 ta được Ra=12,5 :m.
Kí hiệu được đặt trong dấu ngoặc ở góc trên bên phải của bản vẽ.
- Sau xác đònh các giá trò bằng số của nhám, ta ghi kí hiệu nhám vào bản vẽ, hình
3.29.
CÂU HỎI ÔN TẬP
1. Trình bày các dạng sai lệch hình dạng, vò trí bề mặt và các dấu hiệu tương ứng
để kí hiệu chúng.
2. Trình bày phương pháp xác đònh dung sai hình dạng và vò trí bề mặt khi thiế kế.
3. Thế nào là nhám bề mặt và nguyên nhân phát minh.
4. Trình bày các thông số đánh giá nhám bề mặt.
5. Trình bày phương pháp xác đònh độ nhám bề mặt chi tiết khi thiết kế.
BÀI TẬP
1. Cho chi tiết như hình 3.30:
- Xác đònh dung sai độ phẳng của mặt A và dung sai độ tròn, dung sai của sai
lệch prôfin mặt cắt dọc của bề mặt φ30H7.
- Xác đònh dung sai độ vuông góc của lỗ φ30H7 và φ16H8 so với mặt A.
- Ghi kí hiệu sai lệch hình dạng và vò trí vào bản vẽ.
Biết cấp chính xác hình dạng và vò trí là cấp 8.

2. Cho chi tiết như hình 3.31 với cấp chính xác hình dạng và vò trí bề mặt là cấp 8,
hãy xác đònh :
- Dung sai độ tròn của mặt φ50H7.
- Dung sai độ đồng trục của mặt φ28H8 so với mặt A.
- Dung sai độ đối xứng của rãnh 16H9 so với mặt A.
- Ghi kí hiệu sai lệch hình dạng và vò trí đã xác đònh vào bản vẽ.
68
3. Với các chi tiết đã cho như hình 3.30 và 3.31:
- Xác đònh độ nhám của các bề mặt φ30H7, φ16H8 mặt chuẩn A (hình 3.30).
- Xác đònh độ nhám của các mặt φ50H7, φ28H8 và rãnh 16H9 (hình 3.31).
- Ghi các kí hiệu trên vào bản vẽ.
69